關于吸塑印刷技術的信息

吸塑工藝介紹

吸塑是一種塑料加工工藝,主要原理是將平展的塑料片材加熱變軟后,采用真空吸附于模具表面,冷卻后成型,廣泛用于塑料包裝,燈飾.廣告.裝飾等行業.

吸塑包裝制品主要包括:泡殼.托盤.吸塑盒.也屬稱:真空罩.泡罩等,吸塑包裝設備主要包夸:吸塑成型機.沖床.封口機.高頻機.折變機.封裝形成的包裝產品可分為:插件.吸卡雙泡殼.半泡殼.對折泡殼.三折泡殼等.

采用吸塑工藝將透明的塑料硬片制成特定凸起形的透明塑料,罩于產品表面,起到保護和美化產品的作用,將普通的塑料硬片表面粘上一層溶質材料,從而使托盤表面有種溶質的手感,用來提高包裝品的檔次, 采用特殊工藝改性材料的吸塑托盤,該材料表面的電阻值小于10的11次放歐姆.主要用于電子.IT產品的靜電托盤.

吸塑生產用的模具,成本最低是的石膏模,其次的是電鍍銅模,最貴的是鋁模,模具鉆有小孔,用于真空吸附熱化的硬片,形成吸塑產品.

我們常講的吸塑,采用吸塑成型機將熱軟化的塑料硬片吸附于模具表面,冷卻后,形成凹凸形狀的塑料.

吸塑裁切:吸塑包裝成型后的塑料產品,經過沖床,將大張的片材用刀模分成單個的產品.

折邊:吸塑包裝品中有一種叫插件包裝,需要將泡殼的三個邊用折機折到背后,以便在下道封裝工序中,將紙卡插入折邊內,形成插卡包裝.

熱合封口:是一種吸塑封裝工藝,用封口機將表面涂有吸塑油的紙卡與泡殼也和在一起,形成吸卡包裝,

高頻封口:是一種吸塑封裝工藝用高周波機產生超聲波,將泡殼與泡殼粘合在一起,形成雙泡殼包裝,與高頻封口所不同的是,超聲波不但可以封PVC.PET.PETG材料,也可以封PET材料,而且對封裝的產品設有電磁傷害,特別適合電子產品的封裝:不足之處在于超聲波封邊只能的間隔的點狀,而且一般是每次只封一條邊.

PVC吸塑貼膜的原理：

將PVC薄膜在加熱軟化過程中與噴膠后的中密度纖維板貼近，利用真空抽走PVC膜和中密度纖維板膠膜間的空氣，依靠大氣壓力使PVC膜緊緊地粘貼在中密度纖維板上，這個工藝過程稱為真空吸塑貼膜。

PVC吸塑貼膜的特點：

用于真空吸塑貼膜的膠粘劑是真空吸塑膠，它以水性聚氨酯膠為主并混以其他樹脂。原則上也可以選用熱熔膠、溶劑型膠，但水基膠無毒、無氣味、價格適中、適宜于機械化操作。

這種工藝最大的特點是不需要再噴涂油漆或涂料，是一種免漆工藝。此外它還可以包覆凹凸槽、曲面邊、鏤空雕刻件，是其他工藝不能比擬的。

PVC吸塑貼膜的應用：

真空吸塑貼膜工藝廣泛地應用于電腦臺、音箱板、櫥柜、門和家具制造中，并大量應用于汽車內飾件的加工制造。

真空吸塑加工發展很快，日本* * %的中密度纖維板使用真空吸塑覆膜；我國PVC復合加工的中密度纖維板已達* 000萬m2，并且每年以* %以上的速度在增長。

真空吸塑膠的性能要求：

真空吸塑采用噴涂施膠，因此要求真空吸塑膠粘劑的黏度適中，能適應冬夏天氣的變化，能夠實現噴霧霧化，此外真空吸塑膠還要具有以下特點：

（1）流展性好，吸塑后表面潔凈無麻點。

（2）固體含量高，快干。

（* ）初黏性好，在凹槽處、邊緣處特別要求吸塑膠的初黏性要好。

（* ）耐熱老化性能好，至少在* 0℃時，2* h烘烤后膠膜不卷邊、不縮邊、不起泡。

（* ）活化溫度低，使用水性聚氨酯膠必須有一個活化溫度，活化溫度要求在* * ～* * ℃范圍內，溫度太高，PVC膜易穿孔。

PVC吸塑工藝中的常見問題及解決辦法

現象一：凹槽起泡

原因分析：

1.溫度或壓力未達到要求，造成假吸；

2.膠量不夠，噴涂量少或者板材滲膠；

* .預熱（軟化PVC膜）或吸塑時間（成型時間）不夠；

* .吸塑成型后，在溫度還沒有降下來的情況下，就撤消壓力。

* .膠水本身的耐熱性不夠。

解決辦法：

1.增加溫度或真空度；

2.增加施膠量，選擇質量好的板材；

* .增加預熱或成型時間；

* .吸塑成型后，溫度冷卻至室溫或略高，才撤出真空。

* .配固化劑使用。

現象二：局部起泡

原因分析：

1.噴膠不均勻，造成局部膠量偏少，使粘結強度下降；

2.PVC膜的問題，PVC膜中含有增塑劑，在老化或受熱的情況下，增塑劑易向表面遷移，影響粘結強度；

* .吸塑機內加熱管出現問題，造成溫度不均。

解決辦法：

1.盡量使噴膠量均勻；

2.使用質量好的PVC膜；

* .及時檢修設備。

現象三：邊吸不住或者縮邊

原因分析：

1.吸塑時，側邊溫度偏低或者真空度不夠；

2.膠水的耐溫性不夠；

* .吸塑成型后，在溫度還沒有降下來的情況下，就撤消壓力。

解決辦法：

1.增加溫度或者真空度；

2.配固化劑使用；

* .吸塑成型后，溫度冷卻至室溫或略高，才撤出真空。

現象四：吸塑出的產品表面有麻點

原因分析：

1.膠水的粒徑大，使用薄的PVC膜，易產生麻點，此類麻點的特點是均勻分散；

2.配固化劑使用時，固化劑沒有完全分散；

* .板材表面沒有處理干凈，或者噴膠后，車間灰塵大，粘上去的，這種麻點分散很不均勻，而且大小不一；

* .膠水的粘度過大，分散不均；

* .膠水的粘度過小或者固含量低，造成板材起毛，此類麻點一般出現在凹槽邊角部位，成塊出現 。

* .噴槍空氣壓力不夠，霧化不好。

7.膠水沒有過濾（這種情況指：一桶膠用到最后，如果里面落入贓物或者有結膜產生，要用濾網過濾）。

解決辦法：

1.選擇粒徑小的膠水；

2.配固化劑時，延長攪拌時間，使固化劑能夠完全分散；

* .噴膠前把板材表面處理干凈，噴膠車間要單獨分開；

* .選擇粘度合適的膠水或者高固含量的膠水；

* .膠水干燥后，可用細砂紙打磨；

* .增加真空度，調節霧化效果；

7.使用時，用濾網過濾。

現象五:局部產生桔皮

原因分析：

1.局部膠水噴涂過多；

2.板材表面有油污，使膠水產生縮孔；

* .固化劑沒有完全分散，產生縮孔。

解決辦法：

1.噴膠做到適量均勻；

2.保持板材的表面潔凈；

* .充分攪拌固化劑，使其分散均勻。

現象六： 皺褶

原因分析：

（1）窄長工件的間距過??；

（2）墊板的上表面四周的棱角未倒角；

（* ）工件橫縱向的間距未在一條直線上，增加了空氣流動的阻力；

（* ）設定的溫度過高；

（* ）達到設定壓力的時間過長。

現象七：PVC表面拉白

原因分析：

（1）設定的溫度過高；

（2）達到設定壓力的時間過長；

（* ）線型不合適。

現象八：邊緣未粘牢

原因分析：

（1）膠的質量不好；

（2）膠的活化溫度過高；

（* ）設備的溫度達不到工件邊緣要求的活化溫度；

（* ）工件墊板不合適；

（* ）PVC背膠性能不好或無背膠；

（* ）膠已過期或貯存不符和要求；

（7）漏噴膠或噴膠方法不當。

現象九：破邊掉角

一般出現此類問題，溫度出現太高或是偏低，時間或長短問題，調整溫度和時間會有好轉。

PVC吸塑貼膜出現質量問題時，應針對上述原因逐項調整工藝或參數并做好記錄，切忌同時調整多項工藝參數或工藝，否則產生質量問題的真正原因便難以識別，同時也難以制定和調整生產環境的工藝標準提供客觀依據。

現象十：吸附不良

原因：a.涂層太薄，涂布不均。

b.印刷基材粗糙，吸收太強。

c.吸塑油太稀，吸塑力不足。

d.加熱焊封時溫度不足。

e.油墨層晶化影響。

f.吸塑油存放時間過長已變質。

解決：a.調整輥筒及涂布量。

b.更換印刷承印物或先上底油。

c.更換吸塑油或加大涂布量。

d.增加焊封時的溫度。

e.上吸塑油前擦拭印刷品表面或加* %乳酸稀釋。

f.更換吸塑油。

現象十一：磨面沒光澤

原因：a.吸塑油太稀，涂層太薄。

b.稀釋過度，非參加反應的溶劑太多。

c.粘度太高，流平差。

d.干燥溫度低，成膜質量差。

解決：a.加大涂布量。

b.盡量不加入稀釋，采用原液。

c.減小涂布量。

d.適當提高干燥溫度。

【附】印后加工名詞解釋

1.印刷后加工：在印刷以后為了滿足使用要求和提高外觀質量，對承印物所進行的一系列加工制作過程。

2.上光：條痕理論，印刷品上光的實質是上光涂料在印刷品表面流平，通過涂料的流平改變紙張表面呈現光澤物性。

* .覆膜：將聚合物薄膜蓋于印刷品表面，并用粘合劑經加熱，加壓使之粘合在一起的加工過程。

* .燙箔：以金屬箔或顏料箔為原料，通過熱壓轉移到印刷品或其他物品表面上的加工工藝。

* .模切：把鋼刀片排成?；蚩颍ɑ蛴娩摪宓窨坛赡７?，在模切機上把紙版印刷品軋切成一定形狀的工序。

* .壓痕：利用鋼線，通過壓印，在紙片或印刷品上壓出痕跡，或留下供彎折的槽痕。

7.凹凸壓?。菏褂藐帲ò迹?、陽（凸）模具，以機械作用施以超過印刷品基材彈性極限的壓力，使印刷品形成凹凸的立體效果的加工過程。

* .版心：書進版面上除去周圍白邊，剩下的文字和圖片部分就是版心，版心是容納文字和圖片的有效面積。

9.書心：將折好的書貼按其順序經配，訂后的半成品。

10.書脊：（與書背相連的兩個棱角）即書芯表面與書背的聯接處，也是精裝書刊前后殼與書背的聯接處。

11.書背：也稱后背，指書貼配岫后需粘聯的平齊部分。

12.飄口：封面比書芯多出來的邊叫飄口。

1* .堵頭布：也稱堵布，繩頭或花布頭等，是種經加工制成的帶有線棱的布條。

1* .天頭：圖書版面的上部空白叫天頭。

1* .地腳：圖書版面的下部空白叫地腳。

1* .前口：也稱口子或口子邊，指訂口折縫邊相對的毛口閱讀邊位置。

17.訂口：靠近書籍裝訂處的空白叫訂口；另一邊叫切口。

1* .書封加工：開料壓增—配切書頁料—刷糊書殼紙—包殼包角—壓增—自然干燥—燙印。

19.套合加工：刷膠—套書殼-—掃襯——壓平——后槽——成品檢查。

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